Warum ist die Größe des Pumpensaugrohrs normalerweise eine Nummer größer als die Größe der Pumpenschnittstelle?
1. Warum ist die Größe des Pumpensaugrohrs normalerweise eine Nummer größer als die Größe der Pumpenschnittstelle?
In technischen Anwendungen ist es üblich, dass die Größe (Durchmesser) des Pumpensaugrohrs mindestens um ein Vielfaches größer ist als die Größe des Pumpensaugflansches (oder der Düse). Dieser Übergang erfolgt normalerweise mit einem exzentrischen Reduzierstück, das normalerweise, aber nicht immer, oben horizontal ist. Im Hinblick auf den Saugbereich der Pumpe besteht der kritischste Punkt darin, sicherzustellen, dass die Strömungsleitung den Saugeinlass der Pumpe erreicht, ohne dass es zu großen Turbulenzen kommt, die durch den vorgeschalteten Krümmer verursacht werden können. Dies hängt mit der Geometrie des Rohrs zusammen, was bedeutet, dass es besser ist, ein langes gerades Saugrohr zu verwenden. Ein dickeres Rohr kann den durch Reibung verursachten Druckabfall verringern und mehr Druck am Pumpeneinlass (Laufrad-Saugloch) erzeugen, wodurch der Pumpe mehr Energie zugeführt wird.
In der Vergangenheit wurden aus verschiedenen Gründen verschiedene Pumpensaugrohre entwickelt, von denen einige sogar eine positive Rolle spielen können. Als Rohrkonstrukteur möchten Sie jedoch nicht ständig aus Versuch und Irrtum lernen, sondern suchen nach einem zuverlässigen Weg, der Ihnen Sicherheit gibt. Weitere Informationen hierzu finden Sie im Artikel „So konstruieren Sie das Saugrohr einer Kreiselpumpe richtig“.
2. Warum ist das Regelventil normalerweise eine Größe kleiner als der Rohrdurchmesser?
Der Hauptgrund: Kleinere Ventile kosten weniger und ermöglichen eine bessere und präzisere Steuerung als Ventile mit demselben Rohrdurchmesser, allerdings auf Kosten eines höheren Druckabfalls.
3. Benötigt der Pumpeneinlass bei endansaugenden Kreiselpumpen immer einen Überdruck (höher als der Atmosphärendruck)?
Nicht wirklich. Einige Pumpen sind so konzipiert, dass sie die Flüssigkeit unterhalb der Mittellinie der Pumpe anheben. Es gibt viele verschiedene Arten von Pumpen, die dies leisten können, darunter kleine Haushaltspumpen und große Industriepumpen.
4. Muss auf der Auslassseite der Pumpe ein Rückschlagventil installiert werden?
Es ist notwendig. Es gibt zwei Hauptvorteile: Erstens bleibt das System mit Medien gefüllt, wodurch Flüssigkeitsverschüttungen und Startverzögerungen vermieden werden können, wenn die Pumpe nicht mehr läuft. Zweitens verhindert es, wenn die Pumpe aufhört zu laufen, die Rückwärtsdrehung der Pumpe, die durch das Zurückströmen des Mediums verursacht wird.
5. Was ist die ideale Rohrleitungsrichtung des Pumpensystems?
Die unregelmäßige Leistung der Pumpe wird manchmal auf schlechte Rohrleitungen zurückgeführt. Schlechte Sanitärinstallationen sind keine häufige Ursache, können aber vorkommen. Ein häufiges Problem ist die Verstopfung der Luft.
Idealerweise verläuft das Rohr beginnend am Auslass der Pumpe nach oben, bis es den Boden des Tanks (Wassertanks) erreicht. Auf diese Weise kann eventuell in die Pumpe gelangende Luft aus dem System ausgestoßen werden.
In der realen Welt verläuft das Rohr nicht ganz nach oben, sondern erstreckt sich horizontal über eine lange Strecke. Wenn Lufteinschlüsse oder Tief- und Hochpunkte (in beiden Fällen kann Luft eingeschlossen sein) vermieden werden können, ist ein längerer horizontaler Rohrabschnitt akzeptabel.
Darüber hinaus ist das Rohrende selten mit dem Boden des Vorratstanks (Wassertanks) verbunden. In diesem Fall ragt das Rohr meist aus einer höheren Position heraus. Dies bedeutet, dass es einen Höhepunkt geben wird, an dem Luft eingeschlossen sein kann. Dies kann für den Prozess/Prozess kritisch sein oder auch nicht, und erfahrene Bediener und Ingenieure sollten dieses Urteil fällen. Wenn es für den Prozess/Prozess kritisch ist, muss ein Auslassventil installiert/verwendet werden.
Wenn am Rohrende ein Steuerventil zur Steuerung des Durchflusses verwendet wird, sollte sich das Rohrende in der Nähe des Tankbodens befinden, um einen gewissen Gegendruck zum Ventil bereitzustellen und die Möglichkeit einer Kavitation zu verringern.
6. Wie misst man die Pumpenleistung?
Sie fragen sich vielleicht, ob Ihre Pumpe gut funktioniert. Ihre einzige Möglichkeit besteht darin, die Leistung der Pumpe mit dem vorhergesagten Wert der Kennlinie bei korrektem Laufraddurchmesser und korrekter Pumpengeschwindigkeit zu vergleichen.
Sie müssen an der Vorder- und Rückseite der Pumpe ein Manometer installieren. Das Manometer sollte nicht zu weit von der vorgesehenen Messstelle (also den Ein- und Auslassflanschen) entfernt sein. Die Höhe zwischen dem Manometer und der Mittellinie der Pumpe sollte gemessen werden. Sie müssen ein Ventil am Manometer installieren (oder ein ölgefülltes, stoßfestes Manometer verwenden), um eventuelle Druckschwankungen in der Nähe der Pumpe abzuschwächen. Der Durchfluss muss gemessen werden. Idealerweise sollte in der Rohrleitung ein Durchflussmessgerät vorhanden sein, das diese Informationen liefern kann. Ist dies nicht der Fall, müssen andere Methoden in Betracht gezogen werden, beispielsweise das regelmäßige Einfüllen von Pumpmedien in einen Tank mit bekanntem Volumen (Wassertank) oder andere Methoden. Anhand der Druckanzeige erhalten Sie die Gesamtdruckhöhe der Pumpe und können die Ergebnisse je nach Fördermenge mit der Kennlinie bei Pumpendrehzahl und Laufraddurchmesser vergleichen.
Lediglich die Schließhöhe kann gemessen und mit der prognostizierten Schließhöhe der Kennlinie verglichen werden. Die Abschalthöhe liegt bei Nulldurchfluss, sodass keine Durchflussmessung erforderlich ist. Durch die Überprüfung des geschlossenen Kopfes kann geprüft werden, ob die Pumpe mit der richtigen Drehzahl läuft und ob das Laufrad mit dem richtigen Durchmesser eingebaut ist.
Die Effizienzmessung ist schwieriger, da an der Pumpenwelle ein Drehmomentmesser installiert werden muss.
7. Welchen Einfluss hat die Flüssigkeitsviskosität auf die Pumpenleistung?
Die Leistung bzw. Kennlinie der Pumpe wird durch die Verwendung von Wasser unter Standardbedingungen ermittelt. Flüssigkeiten mit einer höheren Viskosität als Wasser können die Pumpenleistung beeinträchtigen. Gesamtförderhöhe, Durchfluss und Leistung werden negativ beeinflusst.
Wenn die Viskosität 400 cSt erreicht oder überschreitet, sinkt der Wirkungsgrad um 50 %, weshalb der Einsatz von Verdrängerpumpen in Betracht gezogen werden sollte.
8. Kann die Pumpe im gesamten in der Kennlinie dargestellten Förderstrombereich betrieben werden?
Nein. Der Betrieb der Pumpe sollte möglichst nahe am BEP (optimaler Effizienzpunkt) liegen. Der typische Bereich besteht darin, die Pumpe zwischen 80 % und 120 % des Durchflusses am optimalen Effizienzpunkt zu betreiben.
Die meisten Pumpenhersteller empfehlen keinen Pumpenbetrieb bei weniger als 50 % BEP-Durchfluss. Wenn dies erforderlich ist, gibt es zwei Möglichkeiten: entweder eine Rezirkulationsleitung installieren oder einen drehzahlgeregelten Antrieb an der Pumpe installieren.
Am Ende mit hohem Durchfluss ist die Pumpe aufgrund des hohen NPSHR-Werts der Pumpe starken Vibrationen und potenzieller Kavitation ausgesetzt. Es gibt keine Alternative, als mit reduziertem Durchfluss zu fahren.
